Schneller, auch unbemannt, arbeiten und Fehler reduzieren – zwei entscheidende Aspekte für die derzeitige Fertigungsindustrie. Bei Robin Ducrot Métallerie, einem metallverarbeitenden Unternehmen in Pourrain, in der Nähe von Auxerre (Frankreich), investierten sie daher in ein Säge- und Bearbeitungszentrum Typ DEM ALU des belgischen Herstellers Soenen Hendrik.
So können alle Profile auf einer Maschine bearbeitet werden. Man kann auch mehrere Bearbeitungen effizient und produktiv in einem Durchgang durchführen.
Mit 30 Mitarbeitern und einer eigenen Engineering-Abteilung hat die Firma Robin Ducrot Métallerie einen guten Ruf in der Entwicklung und Herstellung von Metallelementen: Treppen, Brüstungen, Tore, Fenster, Vorhangfassaden und Fassadenelemente für den Bau.
"Alles, was wir tun, dreht sich um unseren Kundenservice: die Qualität unserer Endprodukte, die Zuverlässigkeit der Lieferzeiten, die Flexibilität, um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden, usw. Deshalb investieren wir weiterhin in unsere Gebäude, Mitarbeiter und Maschinen", erklärt CEO Pascal Ducrot. "Der Maschinenpark wurde kürzlich um ein maßgeschneidertes Bearbeitungszentrum erweitert: ein wichtiger Schritt in Richtung zukünftiges Wachstum. Wir sind keine Risiken eingegangen und haben unterschiedliche Systeme auf dem Markt verglichen. Schließlich trafen wir die Leute von Soenen Hendrik. Wir waren sofort beeindruckt von der Qualität und Leistungsfähigkeit ihrer High-Tech-Produktionslinien für die Profilbearbeitung . Auch ihre direkte und pragmatische Arbeitsweise war für uns ein entscheidendes Argument."
Schnell und effizient
Früher brauchte man bei Robin Ducrot mehrere Maschinen um alle Bearbeitungen durchzuführen. Jetzt kann man im gleichen Durchgang sägen, fräsen, bohren usw.. "Sobald der Bediener die Profile auf die Maschine lädt, werden diese erkannt. Anschließend werden alle erforderlichen Bearbeitungen ausgeführt,“ sagt Jean-Marc Ramadier von Soenen Hendrik.
"Kameras überprüfen Farbe und Konturen der Profile, so dass Fehler bei der Produktion ausgeschlossen sind. Maschinenstillstände werden zu jeder Zeit vermieden, da jeder Werkzeugbruch sofort festgestellt wird. Damit wird dieses Bearbeitungszentrum die Geschwindigkeit und Effizienz in der Fertigung wesentlich erhöhen und das Risiko von Fehlern weiter reduzieren.“
Unbemannt
Die Produktionslinie ist nun seit ca. 2 Monaten in Betrieb. Die Geschäftsführung und die Bediener von Robin Ducrot Métallerie sind sehr zufrieden. Sie merken jetzt schon, dass bei dieser Maschine die Bearbeitungszeit bedeutend kürzer ist und die Fehlerquote äußerst gering.
Darüber hinaus kann das System über einen längeren Zeitraum autonom und unbemannt funktionieren.
"Unsere Mitarbieter legen die Profile auf den Einlauftisch und können dann an einer anderen Stelle im Produktionsprozess eingesetzt werden, zum Beispiel bei der Montage. Ein Arbeitstag dauert auch länger, denn kurz vor Schluss können wir eine Reihe von Profilen laden, woraufhin die Maschine weiterarbeitet, obwohl alle schon nach Hause gegangen sind. Unsere Effizienz und Produktivität steigen und wir können unseren Kunden eine noch bessere Qualität und schnellere Lieferung gewährleisten", schließt Pascal Ducrot ab. "Ende Dezember 2021 habe ich Jean-Marc getroffen, um das Projekt konkret zu starten. Es folgte ein Besuch im Werk des Maschinenbauers in Belgien und wir konnten Erfahrungen mit Firmen austauschen, die eine ähnliche Maschine bereits im Einsatz haben. Während des Projektes wurden einige Aspekte angepasst und viele Tests durchgeführt, bevor das Bearbeitungszentrum schließlich geliefert und installiert wurde. Die Unterstützung von Soenen Hendrik hört nicht auf bei der Lieferung und Inbetriebnahme, denn auch heute noch können wir uns mit all unseren Fragen direkt an den Hersteller wenden, ohne Zwischenhändler. "
